适用于红薯、马铃薯、蕉藕、木薯等球状或块状作物的表面泥沙和污物的清洗，同时对鲜薯有一定的去皮作用。省时、省力、省电、节水。6SD2SL600型鼠笼式洗薯机洗薯能力1000～2500kg/h，电动机功率2.2kW，外形尺寸（长×宽×高）（mm）：2800×650×950。

　　6SD2GM型磨浆机是光友薯业潜心研制的新型立式磨浆机，利用高速旋转的锤头锤片体，将红薯、马铃薯等粉碎，主要用于鲜薯类的磨浆、粉碎。该设备占地面积小，出淀粉率高，是淀粉加工业的佳品。6SD2GM500型磨浆机产量1000～1500kg/h，电动机功率18.5kW，外形尺寸（长×宽×高）（mm）：1150×650×1300。

　　锤片式磨浆机是薯类淀粉加工中不可缺少的主要设备，节能、适用性广。6SD2CM型系列锤片式磨浆机是利用高速旋转的锤片对红薯、马铃薯、木薯、葛根、莲藕、蕉藕、薯干等块状物进行磨碎，更换不同规格的筛片后，鲜块状物料和豆类颗粒料均可粉碎，尤其是磨碎含纤维较多、较硬的木薯和葛根必不可少的设备。6SD2CM320型锤片式磨浆机产量2000～2500kg/h，电动机功率15kW，外形尺寸（长×宽×高）（mm）：1200×740×890。

　　锤片式磨浆分离机是一种利用高速旋转的锤片对红薯、马铃薯、蕉藕、莲藕、木薯、薯干等块状物进行磨浆同时进行粗滤和细滤，来实现物料粉碎及浆渣分离的设备。适用性广，加工品种多，鲜块物料和颗粒料均可粉碎。6SD2CMF300型锤片式磨浆分离机产量500～800kg/h，电动机功率5.5kW，外形尺寸（长×宽×高）（mm）：2600×620×1250。

　　适用于红薯、马铃薯、蕉藕、木薯等原料的浆渣分离，主要用于块状薯类经磨浆后的粗过滤，具有分离率高、耗水量少、薯渣含水量少等特点，是淀粉加工业中不可缺少的主要设备之一。6SD2GJF500滚筒式浆渣分离机过滤能力2500～3000 kg/h，电动机功率2.2kW，外形尺寸（长×宽×高）（mm）：2800×950×910。

　　适用于红薯、马铃薯、蕉藕、木薯、玉米、豌豆等淀粉脱色变白，同时除去淀粉中的泥沙等细颗粒杂质。操作简便，特别省力、省电，投资少、见效快，是淀粉加工业不可缺少的设备之一。6SD2JC1000搅拌除沙机生产能力200～300kg/h（干淀粉），电动机功率1.5kW，外形尺寸（长×宽×高）（mm）：1250×1200×2150。

　　全套设备用不锈钢精制而成，可对红薯（马铃薯、木薯）毛淀粉进行精处理，去掉其薯渣、泥沙、杂质等各种异物。该成套设备自动化程度高、操作简单，处理量大，劳动强度低。

　　适用于红薯、马铃薯、蕉藕、木薯等薯类淀粉以及玉粉、豌豆淀粉的净化除杂。粗淀粉浆通过往复震动筛床过滤，即可分离比淀粉颗粒大的粉渣及其他异物，从而净化淀粉。同时，通过调整更换筛网滤布密度，可以分离出不同粗细的粉渣等杂质。使用时拆卸、清洗方便，分离效果好，且省力、省电、节水。6SD2JF800浆渣分离机生产能力800～1000kg/h，电动机功率0.75kW，外形尺寸（长×宽×高）（mm）：1900×600×760。

　　适用于红薯、马铃薯、蕉藕、木薯、玉米等为原料生产的淀粉连续干燥。它是将粉粒状淀粉颗粒分散悬浮于热空气中，在气体和固体混合流动中进行热交换，达到干燥目的。根据需方特殊要求，该机的前部可配置粉碎机，使脱水后的大块状淀粉粉碎并达到一定细度，提高烘干效果。6SD2DGZQ-0.15型淀粉气流烘干机生产能力150kg/h，配套动力9.15kW（不含供热系统）。

　　该系列产品是在国内合浆机的基础上优化设计、精心制造、开发的，具有体积小、耗能低、合浆效率高、使用性能优良等特点，是粉丝生产中不可缺少的设备之一。合浆能力100kg/h（干粉），电动机功率1.5kW，外形尺寸（长×宽×高）（mm）：800×470×895。

　　适用于加工红薯、马铃薯、木薯、蕉藕、玉米、大米、豌豆、胡豆、小麦等淀粉为原料的粉丝、粉皮。粉丝粗、细可自由选择。生产出的粉丝粗细均匀，且生产效率高、能耗低。比手工生产粉丝快5倍以上。所带风冷装置可减少粉丝粘连，易开粉。机内温度调节控制选用国内先进的电子温度指示调节仪，具有全量程显示，模拟拨盘设定，二位式调节，控制、操作方便。6SD2FS60C多功能粉丝机生产能力50～70kg/h，配套动力11.7kW，外形尺寸（长×宽×高）（mm）：1250×470×1380。

　　适用于加工红薯、马铃薯、木薯、蕉藕、玉米、大米、豌豆、胡豆、小麦等淀粉为原料的粉丝、粉皮。粉丝粗、细可自由选择。生产出的粉丝粗细均匀，且生产效率高、能耗低，是方便粉丝生产线成套设备之一。

　　粉丝自动老化机采用调速电动机调节带速，具有能耗低、使用性能优良等特点，是方便粉丝生产线成套设备之一。

　　适用于加工红薯、马铃薯、木薯、蕉藕、玉米、大米、豌豆、胡豆、小麦等淀粉为原料的粉丝、粉皮。粉丝粗、细可自由选择。生产出的粉丝粗细均匀，且生产效率高、能耗低。比手工生产粉丝快5倍以上。所带风冷装置可减少粉丝粘连，易开粉。机内温度调节控制选用国内先进的电子温度指示调节仪，具有全量程显示，模拟拨盘设定，二位式调节，控制、操作方便。6SD2FS60C多功能粉丝机生产能力50～70kg/h，配套动力11.7kW，外形尺寸（长×宽×高）（mm）：1250×470×1380。

　　适用于加工红薯、马铃薯、木薯、蕉藕、玉米、大米、豌豆、胡豆、小麦等淀粉为原料的粉丝、粉皮。粉丝粗、细可自由选择。生产出的粉丝粗细均匀，且生产效率高、能耗低，是方便粉丝生产线成套设备之一。

　　棉花加工机械是清除棉花中的各种杂质，并将棉纤维(皮棉与短绒)与棉子分离、压缩、捆包而不损伤棉纤维自然品质的机械和设备。主要包括棉花烘干机、清棉机、轧花机、剥绒机、打包机、棉子榨油机等，以及用于棉花下脚料回收利用、物料输送、通风除尘、安全防火等的辅助设备。

　　工艺装备就是机械加工中应用的机床夹具，由于其加工效率高、加工出的产品质量好，因此在工业生产中得到普遍应用。工艺装备的功能与结构与加工质量有着重要影响，合理的工装设备能够有效促进加工成本降低，促进加工质量提升。在加工过程中，工艺装备能够促进加工灵活度提高，具有较高精确性与针对性，对整体加工水平进步有重要作用。因此需要对工艺装备进行合理设计，但现有教程中工艺装备相关知识多为理论，缺乏实践性，无法为设计提供可靠参考。以下将针对机械生产加工方式进行分析，探讨促进工装设计水平提升的有效措施，使工作人员能够迅速掌握其操作方式，为工装的进一步应用提供便利。

　　工艺装备是工件加工过程中为其提供准确定位的设备，受外界因素影响较小，在对工件进行切削等加工操作时，能够始终维持工件处于正确的方向位置上，这种对工件进行固定的设备被称为机床夹具，也就是工装。工装分类通常有两种划分方式，一是依据设备类型进行划分，有磨床、钻床、车床以及铣床等共六种工装类型；二是依据其使用特点进行划分，通常有组合、通用、随行、专用以及可调整五种工装类型。

　　工业的迅速发展以及工件生产加工需求量的提升令工装得到广泛应用，在机械加工中，工艺装备主要有以下几方面优势：

　　2.1促进加工精确度提升。工件是机械重要部件，促进其加工精度提升能够为生产质量提供保证。当进行加工时，使用工艺装备能够对工件进行夹紧固定，并依据加工需求进行定位，从而保证加工过程中工件相对位置始终不变，为其精度提升提供帮助。与传统加工方式中工件的划线找正相比，工作效率更高，找正效果更好，其加工效果更加稳定。例如对阀块的设计，要加工两组偏心孔，孔的相对位置尺寸要求较高。最初制定的工艺方案为：铣平磨镗车（2-Φ30孔），受刀具种类限制，在不增加成本的情况下将两个Φ30孔转到车序完成，这样无形中增加了一道工序。后来设计了专用工装，通过“一面三销”的定位方式，去掉了镗削工序，不仅实现了普通刀具即可完成一组孔的加工，又保证了产品的加工精度。

　　2.2降低成本，实现经济效益提升。从宏观角度看，社会经济已经呈现增长缓慢甚至出现下降趋势，在这种情况下，我国机械生产出现供过于求的问题。而市场竞争逐渐激烈，企业要想维持稳定运行，获得更高市场竞争力，需要对工件加工利润进行不断压缩，以保证企业经济效益。自动化生产加工设备的应用使企业生产效率得到有效提升，大大减少了人力物力的使用，使其人工成本降低，生产环境得到良好改善，因此已经在我国制造行业中得到普及。在机械生产加工中自动化控制设备与工艺装备的应用，具有操作简便、加工效率高、加工质量好等优势，能够为企业市场竞争力提升提供条件，实现企业的可持续发展。降低单件产品时间定额，可以促使劳动生产率得到有效提升。为实现生产加工成本降低，在加工工艺上通常有压缩辅助时间和改进工艺方案两种措施。在工件的生产加工中，数控设备的应用已经使其生产效率得到较大提升，因此进一步促进其加工效率提升的措施需要从其辅助时间入手。传统加工方式中需要对工件进行划线以及对刀，若对工装设计进行改善，提高工装效率，能够有效减少其辅助时间，使工件加工效率得到有效提高。例如，对工件的夹紧操作中，可以使用液压或者气压装置进行传动，这种装置的应用能够在几秒之内夹紧工件；联运夹紧装置的使用简化了夹紧操作环节，能够利用一个手柄对多个工件进行同时夹紧，使加工效率得到提高，实现工件的批量生产；定位夹具可以自动对工件进行定位并夹紧，其定位精确、夹紧快速。以上几种工艺装备的应用能够使加工成本得到有效降低，提高工件加工质量，是促使企业经济效益提升的有效措施。机床夹具的应用具有操作简便、生产质量稳定等优点，因此能够降低对工作人员技术要求，减少废品出现概率，对加工成本降低有较好效果。

　　2.3节省人力。工艺装备使工件加工操作环节得到简化，大部分操作使用自动化数控装置，因此使人工环节减少，工人劳动强度降低。不仅能够为生产安全提供保障，还具有较好工作效率，减轻工件装卸负担。当应用传统方式对某些大型工件进行加工时，若其体积与质量过大，将会影响到其装卸效果，使工人劳动强度增大。根据其具体需求进行工装设计，通过对工装中螺栓的控制实现工件移动，不仅减轻劳动强度，还能够使工人安全得到保障。自动化夹具的使用能够改善加工环境，促进加工效率提升，为机械加工自动化做出贡献。

　　2.4扩大机床加工范围和改变机床用途。机床设备作为企业的固定资产，在机械产品生产过程中发挥了重要作用。如何最大限度提高设备的利用率，保证生产任务的正常进行，是企业创造更高经济效益的重要内容。在单件小批量生产条件下，普遍存在工件的品种规格多而机床的数量种类少且加工范围单一的矛盾。为了解决这一矛盾，可以通过设计机床专用工装或改造机床，来扩大机床的加工范围。例如磨床头架改造中。普通万能磨床头架主轴多为实心轴，当机床行程能够满足零件局部的加工要求，但受零件总长限制无法装夹时，在不增加设备的情况下，设计和制造了主轴为空心轴的磨床头架，使无需加工部位能直接伸入到主轴孔内，即可把无法加工的长轴零件变为可加工的短轴零件，扩大了机床的加工范围。卸下空心轴头架，换上实心轴头架，磨床仍可恢复原来状态。利用专用工装扩大机床的工艺范围和改变机床用途的例子还有很多，如在车床中拖板上增加精密磨头，可以在车床上进行磨削加工，实现“一机多用”。这种方法不仅能缓解小批量生产情况下机床种类不足的矛盾，还能在大批量生产场合充分发挥设备潜力，将现有闲置或负荷不足的设备改为专用设备。这对我国广大中小企业的技术改造具有很现实的意义。

　　3.1依据加工需求进行工装的应用。工装并不适用于所有加工场合，对工装的设计与安装需要一定时间与资金，若工件加工数量较少或者仅为一个时，进行工装设计不仅无法促进加工效率提升，还会造成严重的资源浪费，降低加工效率。因此不能盲目追求工装应用，尽量应用于生产加工规模较大的条件下，要对加工效益进行科学计算，保证工装应用后加工效率能够起到正面作用，促进成本降低、经济效益提升。

　　3.2设计标准简便通用。现阶段我国牵引所使用工装设计标准基本趋于统一，已经实现了设计生产的通用与标准化。但在某些工件加工过程中，其加工需求较特殊，因此需要为其进行专门的夹具设计。这种夹具具有独特性，且制造时间过长，一旦更换所加工工件，则夹具将无法使用。在工装的设计与制作过程中，要以通用简便为设计准则，将其与企业具体生产条件与生产规模相结合，实现工装的有效利用。

　　工艺装备在机械加工中的应用能够有效促进加工效率提升、降低加工成本、提高企业市场竞争力，为企业经济效益提升与可持续发展水平提高提供条件。因此需要不断促进工装设计水平提升，完善设计环节，依据具体加工需求进行设计，促进设计科学合理性提升，从而使工装设备在机械加工中效用得到有效发挥，促进生产效率提高，为工业发展带来保障。

　　[1]杨延华,唐颖.全生命周期工艺装备管理系统研究[J].信息与电脑(理论版)，2014(3).

　　[2]梁春芝,黄河杰.浅谈工艺装备设计发展趋势[J].装备制造技术，2015(11).

　　[4]鲁红伟.浅谈精密加工技术在机械加工工艺中的应用[J].建筑工程技术与设计,2014(18).

　　化工设备所用的金属材料的性能必须是可以承受一定温度或者是强酸强碱或者是一定压力的金属材料。对材料的抗酸碱能力要求比较大，所以金属材料的制备工艺除了平时所用金属材料的加工工艺之外还有属于特种金属材料的加工工艺。在我国化工设施常用的主体金属材料的都必须是特殊的能承受一定环境变化的金属材料。金属材料的加工工艺包括一般的变形加工、切削加工、磨削加工、热处理以及表面处理等等加工工艺。

　　塑性成形：所谓塑性成形就是指在一定的温度下使用一个模具在一定的应力下使金属发生塑性形变。塑性成形一般又分为锻造、轧制、挤压、冲击挤压等。

　　锻造：锻造是最为古老的一种加工方式，指的就是在冷加工或者高温作业的条件下以一种捶打和挤压的方式把金属锻造成形，这也是最为直接的一种加工工艺之一[1]。

　　扎制： 指的就是先经过预制一定形状的模型之后高温金属坯段通过几个连续的圆柱型辊子，辊子把金属扎入前预制的型模中，从而得到预设的造型。

　　挤压：即用于连续加工的，同时具备一样的横截面形状的金属造型的工艺，其一方面能够在高温条件下作业，另一方面还能够进行冷加工。

　　冲击挤压：主要用于加工无烟囱锥度要求获得一定规格的零部件。其具有一定的优势，对不同壁厚的零部件均适用，其生产成本相对偏低，非常迅速高效。

　　固体成型加工：所谓的固体成型加工就是支原料在常温的条件下将金属条加工成一些具有固定形态的物体。其成本投入相对低廉。主要可以分为旋压、弯曲、冲压成型、冲孔、冲切。

　　旋压：旋压指的是在实际生产过程中为了形成常见的圆形的零部件。在车床上对其进行一定的旋转切割得到固定形状的部件。

　　冲压成型：这种工艺指的就是把金属片置于两个模具间经过压制成型，能够在生产中空的造型中使用。

　　冲孔：即通过特殊工具在金属片上冲剪出某种造型，在小批量的制造中较为适宜。

　　冲切：其大体上与冲孔工艺类似，不同之处是冲孔利用的是冲下的部分，而冲切利用的是冲切之后剩余下的部分[2]。

　　压力加工，不言而喻，就是利用外在压力对金属产生一定的塑性形变来得到所需的与满足机械性能要求的零部件或毛坯。其涉及到的方式包括拉拔、挤压、轧制、冲压、锻造。

　　其中，锻造又分为自由锻以及模锻。锻造是一种古老的加工方式就是利用锻锤的往复冲击力或者是压力机的压力来改变毛坯的形状尺寸，获得我们所需要的形状以及尺寸要求。

　　自由锻：即通过压力或冲击力等作用使金属在2个抵铁间变形， 利用这种变形来得到我们所需要的尺寸的锻件。一般情况下把自由锻分为手工锻造和机械锻造两种。这种锻造方法比较简单，运用的比较广泛。

　　模锻：很显然模锻就是利用模具来进行锻造。其分类可以分为锤上模锻、胎膜锻、 压力机上模锻。一般就分为这几种锻造方式，不同的锻造方式有各自的有点同时也有自己的缺点[3]。

　　板料冲压：通常情况下，即通过冲模方式使板料变形或分离。而这种方法大多是在冷态下进行，所以这种方法也可以叫做冷冲压。相对而言也有热冲压，也就是在板料超过8-10mm时，才会采用热冲压技术。该技术具有的主要特点为：能够生产获得形状较为繁琐的零部件，同时产生偏少的废料。通过该方式制备出的产品，其表面粗糙度相对偏低，并且其精度相对偏高。通过该方法可以得到刚度与强度相对偏高、消耗材料相对偏少、质量相对偏低的零件。同时，所需要的费用相对偏低，非常适合在大批量生产中应用。

　　2.4切削加工：生产精度要求较高的零件一般通过该种方式进行，主要是通过机床来切削金属[4]。一般来说，机床主要有铣床、车床等诸多类型。

　　对于车床来说，其往往用来加工回转体的端面与不同类型的回转表面。对于铣床来说，其能够加工垂直面、水平面等。对于钻床来说，其能够通过钻头来得到精度相对较低的孔，同时还能够利用钻来完成扩孔―铰孔，通过夹具还能够获得位置精度相对较高的孔系。对于镗床来说，其基本上用来制备精度要求相对偏高、相对偏大的孔，尤其对处于不同地方，位置与孔距等要求相对较高的孔系较为适用。所谓电火花加工，即主要通过电火花放电过程中形成的腐蚀作用来加工材料[5]。电火花线切割机床加工主要是基于前者而形成的一种方法，这种方法不需要提前生产专用工具电极，主要是通过通用电极来发挥其功能。

　　即通过磨料将材料去除的一种方式。一般情况下，根据工具类型对其加以划分，主要将其分成2种类型；也就是使用自由与固定磨粒加工。通常情况下，按照表面生成方法、加工对象的差异进行分类，砂轮磨削主要划分成内圆、外圆、平面、成型磨削方法。对旋转表面根据工件夹紧与驱动方式进行分类，主要包括无心和定心磨削两种类型。根据砂轮进给方式的不同进行分类，主要包括切入和纵向进给磨削两种类型。根据磨削行程的不同对其进行分类，主要将其划分成定程磨和通磨两种类型。根据砂轮表面工作方式对其进行分类，主要将其划分成周边-端面、周边磨削两种[6]。根据磨削区具体状况进行分类，主要将其划分成以下2种：

　　2.5.1恒压力磨削 即将切入压力控制为定值的磨削方法，也就是控制砂轮对工件的压力的加工方法，比若说砂轮架就属于该种方法的范畴。

　　2.5.2定进给磨削 即控制切入进速度为恒值的磨削。工作过程中，砂轮以某个既定的进给率与磨削表面呈90°角进行切入进给，当前业界普遍应用的磨床基本上通过该方法进行。

　　这属于使金属材料永久性连接的技术。归根结底，焊接即通过加压或者加热等方式，利用金属原子的扩散和结合作用，最终使原本相互分离的金属材料紧密结合在一起。根据过程特点对其进行分类，主要将其分为3种类型，也就是钎焊、压力焊、熔化焊。

　　所谓熔化焊，还叫做自身焊，也就是利用加热的方式来熔化被焊金属而使其连在一起。所谓压力焊，即在加热的基础上进行加压，通过这种方式使被焊金属彼此相连。所谓焊料焊，即经由加热的方式来将焊接材料熔化，然后使被焊金属彼此连接。对于熔化焊来说，其中使用最广泛的当属电弧焊。此外，业界使用较为普及的还有：电渣焊、等离子弧焊接、线]。埋弧自动焊主要具有以下几方面基本特征：具有相对较高的生产率、质量相对较高同时非常稳定、改善工作条件、节约金属材料等。然而，其还存在一定的不足，即工艺准备较为繁琐，相关设备成本非常昂贵等，只是在大规模加工圆筒形工件的纵、环焊缝和长直线气体保护焊

　　氩弧焊的保护气体为Ar，Ar属于惰性气体，其能够保护熔化金属与电极免于空气的负面影响。在高温条件下，Ar不会与焊接的金属材料发生化学反应，同时其在金属中不会溶解，鉴于这一个方面的原因，氩弧焊具有相对较高的质量。二氧化碳气体保护焊，顾名思义，这种电弧焊主要是以CO2作为保护气体。其主要是是将焊丝当作电极，通过其与焊件两者间形成的电弧来将两者熔化，通过自动或半自动的方法完成焊接。其主要具有以下几方面优点：第一，所需要的费用相对较低，能够通过价格相对较低同时非常容易得到的二氧化碳来将焊剂取代，其所需的成本只是手弧焊与埋弧自动焊的百分之四十；第二，具有相对较高的生产效率，同时具有相对较好的质量与操作性。其同样存在一定的不足之处：二氧化碳的氧化作用导致溶滴飞溅现象相对明显，正是由于这一个方面的原因，所以焊缝的光滑程度相对较低，同时焊接过程中产生相对较大的烟雾，并且弧光非常强烈，要是不注意，则非常易于形成气孔[10]。

　　特点 （1）焊料熔化：使用焊料焊接法的过程中，仅仅熔化焊料，被焊金属则保持在固态水平，因此不会对材料性能产生相对严重的干扰（2）焊件和焊料两者的成分不一样，从而产生了接头（3）金属的连接能够连接异质金属。

　　特点（1）处于真空密闭环境中，这样金属就非常不容易被氧化。（2）能够准确控制温度，同时能够非常均匀的加热焊件。（3）在金属一烤瓷基底桥的焊接中较为普及。

　　有的物质原子中的粒子受到电或光的作用，使原子能级由低向高转变，与此同时，辐射出方向、频率、相位都一样的光，其主要特点是光束方向性好、能量高度集中、颜色单纯。

　　主要特点：（1）焊接过程非常快，所用的时间非常短（2）没有电磁影响，能够在大气中实现，非常便于操作（3）具有相对较高的准确性，不需要对被焊金属实施包埋固定，不会出现变形现象（4）污染小、无噪声（5）热作用范围相对较小，热量集中、加热范围较小、冷却与受热非常迅速，不会对焊件产生严重的影响。

　　主要特点：（1）该种方法为电阻焊接法。（2）其热源是电流经过焊件过程中形成的电阻热，利用其对焊件进行加热，使其熔化，从而完成整个焊接过程。

　　即在某个条件下，提供一定的加热和与冷却给金属材料，通过这种方法使其得到一定的化学或机械性能。金属零件实施一定的热处理，这样做旨在实现：使其耐磨性、强度提高，并使其硬度减小，为将加工时形成的内应力消除提供有力条件，使其表面耐蚀、耐磨性增加。

　　退火：加热工件至稍微超过临界温度，保温一段时间，接着使其缓慢冷却，这就是所谓的退火。因加热温度与冷却速度存在一定的差异，退火对金属性能与组织的改变同样存在一定的差异。

　　业界较为普及的方式有完全退火，其效果是细化颗粒、降低金属组织的不均匀性、改善切削加工性、使温度降低、消除内应力、提高塑性与韧性。球化退火大体上是在冷却模具与刀具上应用，锻造毛坯，作用与上法相同，以备后期的淬火处理。消除加工硬化的退火，基本上是用来将工件通过冷拔、冷弯灯之后所形成的硬化消除。去应力退火，基本上是在消除铸件、精密零件等制备时形成的内应力时使用。对于正火，其属于退火变态，其和完全退火之间有所不同：前者主要是使工件在空气中冷却，而后者则为随炉冷却。其旨在改善切削加工性、细化晶粒、增加强度与韧性、为进一步的热处理打下基础。淬火即将工件加热至超过临界温度，然后保温某段时间，将其放入盐水、油或者水里面，使其在短时间内迅速冷却。根据加热程度对其进行划分，主要包括表面与整体淬火两种类型，其中，对于后者，根据冷却方法可以将其划分成等温、分级、单/双液淬火等几种类型。

　　表面淬火过程中，加热工件表面使其上升至淬火温度，接着通过冷却剂将其骤然冷却，这种情况下，工件的表面获得的硬度非常高，但是其内部韧性依旧如故。根据加热方法，主要将其划分成以下几种类型：煤气高频淬火、浸液淬火等。

　　加热淬火的零件，使其上升至一定的温度（低于723℃），保温处理某段时间，接着将其在空气、水、油中冷却，叫做回火。这样进行处理旨在：降低淬火零件的内应力，使其硬度、脆性减小，使其韧性提高。

　　回火主要包括以下几种类型：低温回火，温度范围为 ，能够用来处理滚动轴承、各类工具、渗碳零件；中温回火，温度范围为 ，主要是用来处理锻模、弹簧、冲击工具；高温回火，温度范围为 ，主要是用来处理不同类型的连杆、齿轮等。

　　化学热处理：其中包括氮化和氰化等，氮化即将工件置于介质（含氮原子）中，将其加热至500-600℃，使其表面增氮。旨在使其耐腐蚀性、疲劳强度、耐磨性与硬度提高。其主要包括离子、气体、液体氮化三种类型。氰化还被称为碳氮共渗。主要具有以下几方面基本特点：迅速、效率高、然而使用的氰盐为剧毒物质，其价格非常高。根据温度的不同进行分类，主要包括低、中、高温氰化三种类型，三者的温度分别为520-580℃、820-880℃、900-940℃。

　　黑色金属的氧化处理（发黑），即把工件置于溶液（其中具有硝酸钠、苛性钠）里面，通过这种方式使其表面形成非常薄的黑色氧化膜层。

　　黑色金属的磷化处理，即把工件放在溶液（磷酸盐）里面，通过这种方式使其表面形成磷酸盐薄膜层。通常情况下，不会使零件大小外形、磁性、机械性能发生改变。主要包括冷磷化、中温和高温磷化三种类型。

　　碳钢表面处理：主要包括四种类型：电镀、热镀、发黑、喷漆。所谓电镀，即通过电解法在工件表面沉积上金属，从而产生结合力强、致密、均匀的金属层。对于热度与电镀，前者的镀层相对偏厚，后者的镀层非常薄，比较均匀。前者镀层色泽相对暗淡，后者比较光亮。后者镀层相对偏薄，具有相对较差的耐蚀性。前者镀层还和基体金属构建起渗入层，具有相对较好的耐蚀性。

　　热镀锌即使熔融金属和铁基体反应之后形成的合金层，这样就使得基体与镀层能够结合在一起。即首先对工件实施酸洗处理，通过这种方式将工件表面的氧化铁除去。然后经由NH4Cl或ZnCl或两者的混合水溶液槽中对其实施清洗处理，接着将其放到热浸镀槽中对其实施进一步的清洗，最终将其放到热浸镀槽中。该种方法具有诸多优势，其镀层均匀，使用时间长。

　　黑色金属的氧化处理（发黑），即把工件置于溶液（其中具有硝酸钠、苛性钠）里面，通过这种方式使其表面形成非常薄的黑色氧化膜层（其厚度处于0.5-1.5 μm范围内。工件经由发黑处理后，其外观得到改善，并且获得或多或少的抗腐蚀能力，一般用来处理不同类型的零件的装饰防护，例如细钢丝、精密仪器、武器等。

　　塑料电镀主要特点如下：通过该种方获得的制品同时兼具金属与塑料的特点。其具有相对较好的耐腐蚀性，同时具有相对较小的比重，便于成型，具备金属质感与光泽，除此之外，还具备焊接、导磁、导电等性能。能够降低金属材料使用量，在很大程度上简化较为复杂的加工工序，具有非常强的装饰性，并且还使塑料的机械强度明显改善。

　　本文对金属材料的加工工艺进行了概述，不同的材料加工方法都有各自的有点以及缺点。我们所要做的就是尽量的规避每一种材料加工工艺的缺点，对我们所发现的有点集中利用。得到我们想要得到的性能的金属材料。

　　[1]田延龙.激光技术在金属材料加工工艺中的应用探析[J].科技创新与应用.2013（10）.

　　[2]曹凤利，白鸿柏，王尤颜，杨建春.回火对金属橡胶材料疲劳特性影响分析[J].热加工工艺. 2012（14）.

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　　[8]曹景竹，李平.高职院校“金属材料及热处理”课程的教学改革[J].中国电力教育. 2008（S3）.

　　在通常情况下，机械制造企业追求的首选是经济效益，对于机械加工设备的安全管理和维修工作并不重视，缺乏管理工作。一方面，管理的制度还不够完善，在管理的时候无从下手；另一方面，机械制造企业缺乏专业性和专门性的管理人员，让机械加工设备的使用年限损耗，不利于设备的管理和维修工作。

　　在机械加工设备的生产过程当中，一些生产人员由于缺少相应的机械知识，没有将机械加工设备用在最适合的地方，造成了不匹配的现象。同时，一些生产人员并没有严格按照机械加工设备的相关标准和要求进行相关的生产工作，增加了机械加工设备故障的概率。目前，由于企业的大多数工作人员并没有经过正规的培训，专业素质都不高；或者培训的内容不具有针对性，在实际工作的时候不能够很好的运用在培训中所学到的知识。这样就会对机械加工设备的正常运行造成影响，故障层出不穷。

　　由于机械制造加工企业过于重视经济效益，很多时候并不重视机械加工设备的保养维护工作，对于机械加工设备盲目追求成本低和效益高，形成了不良的机械加工使用理念：一方面，绝大多数员工认为机械加工设备的保养工作可有可无，不出现故障就行；另一方面，有时候即使知道设备需要进行保养，但是为了追求进度，让机械加工设备超时限超负荷运行。另外，企业很多时候不能够及时处理出现故障的机械加工设备，不能保证生产工作的正常进行。，

　　预防性维护主要用于保持设备清洁、整齐、安全、正常，从而让设备正常运转和修理间隔期限延长得到保证。具体措施有：保持设备清洁，维护人员需严格执行不同设备的清洁SOP，让设备的整齐、有序和清洁得到保证；防泄漏，设备维护人员应认真处理和防止设备滴、跑、漏、冒等故障问题；设备管理，根据企业设备保养计划与油管理标准，维护人员需积极贯彻的定量、定点、定期、定质管理政策，正确开展设备处理，让设备运行的摩擦阻力和磨损降低，避免出现金属表面锈蚀和损伤等问题，让设备的运行正常得到保证。

　　日常维护内容包括：设备保养，依据计划开展设备清洁与易损件更换等；定期检修，依据检修计划定期进行停产检修，包含设备小修、中修及大修等；运行维修，指进行的对设备运行影响程度较低或不影响设备工作的检修，如对设备信号指示灯更换；临时停工检修，在设备出现意外事故和故障时开展的针对性检修；设备调整，细微调整机械设备行的局部零部件，如电机传动皮带的张力调整以及机械传动的配合调整等等。

　　常检查内容包括：检查设备是否能够保证完成生产定额，是否能让额定技术性能要求得到满足；是否存在温升过快、振动、冒烟、气味与噪声异常、漏油等异常问题；检查设备的安全性和可靠性，电气设备、传动机构以及机械零件等是否含有不安全因素；检测设备是否符合产品生产质量标准。

　　企业要定期组织相关的工作人员进行有针对性培训，让他们能够学习最新的技术，并且能够在实际工作中灵活运用所学到的知识。在开始培训工作之前，要先制定好对应的培训计划，主要包括技能培训和安全培训，从根本上让操作人员和维修人员的专业技术素质、实际操作技能以及理论知识水平得到提升，选拔和培养一批技术拔尖的专业人员，让机械加工设备故障问题能够及时地解决。

　　企业的操作人员在使用机械加工设备的时候要严格遵守对应的规定，降低机械的磨损度，让机械设备的作用得到充分的发挥，延长使用寿命，控制企业成本。具体要做到以下几点：第一，对机械工程量和生产进度进行计算，采用分析、统筹以及预测等方法，制定好科学的用机计划；第二，做好机械加工设备的配套选择工作。机械加工设备的工作容量、生产率要和设备实际情况和生产工作量相符合。根据具体的要求来对机械加工设备的使用进行合理的分配，对机械加工设备的作业进行科学合理的安排，保持好机械设备和生产任务之间的平衡。

　　首先，要建立维修保养制度，根据机械设备的生产实际需要和机械自身的状况，做到最大限度的延长机械加工设备的寿命，让维修作业和机械生产达到平衡。进行合理的调整，编制机械保养维修进度计划，对生产的影响进行充分的考虑，再确定合理的修理和保养日期；对于生产的旺季，保养工作应该穿行，可适当提前或滞后。

　　其次，要设立机械设备组，对相关维修力量进行配备。配件的采购会对机械设备的维修成本、进度和质量造成直接的影响，配件的使用也要对实际情况进行分析之后确定；由具有较强专业知识和组织能力的人来负责配件的采购和机械设备的维修工作。

　　机械设备的寿命会随着企业对机械加工设备的使用时间和次数增多而增多。因此，必须要做好陈旧设备的淘汰工作以及新设备的采购工作，让企业的正常生产能得到有效的保证，确保企业的生产任务能够顺利完成，从而保证企业的经济效益。

　　综上所述，机械加工设备的故障问题不是突然出现的，是一个逐渐演变的过程。为了促进生产的发展，机械制造企业对于机械加工设备的观念必须要摆正，要坚持预防为主，防治结合，将经济管理和技术管理有机地结合在一起，制定好合理的管理和维修保养方案，让机械加工设备的利用率得到有效的提高，提高企业的经济效益。

　　机械行业是我国传统行业，随着科技的发展，机械行业也在不断进行改革。到目前为止基本上实现了机械设备的自动化和智能化。与此同时对机械设备管理质量的要求也不断提升，从而确保了加工零件产品的质量和精度。但是通过对机械行业的调查发现，机械设备管理中还采用了传统的时候维修管理模式，导致机械设备一直处于亚健康状态，不能够满足加工产品质量的需求。因此本文主要探讨提高加工类机械设备管理质量的一些策略，希望能够为加工类机械设备的管理和维护提供可以参考的依据。

　　机械行业是国家经济发展的基础行业，按照其所能够完成功能的不同，可以将机械设备分成加工类机械设备和施工类机械设备，其中前者主要从事零部件产品的加工，一般采用固定放置形式；后者则从事工程项目的施工，如挖掘机、粉碎机和搅拌机等工程类机械。近些年机械设备在设计过程中采用了先进的传感器技术和控制技术，提高了机械设备的技术含量，但是由于设备管理人员自身知识的缺乏，导致其在先进机械设备管理中存在很多问题，影响了设备管理质量的提升。

　　加工机械设备是指那些长期放置在车间，从而零件产品加工的机械，包括了各种类型的车床、铣床、刨床、磨床、加工中心、冲床以及镗床等等加工设备，使用过程中都通过零件材料的去除得到所需要形状和结构的零件产品。目前这些机床类产品在使用过程中大都采用事后维修的管理模式，即机床出现问题后再制定相应的维修方案。平时运行过程中很少对其进行检查和维护，导致这些机械设备一直处于非最佳运行条件下，严重影响了机械设备性能的发挥，降低了所加工零件的精度和质量。随着精益化生产理念的不断的深入，这种传统的机械设备管理模式已经不能满足企业发展的需求，必须不断进行改革，实现机械设备管理质量的不断提升。

　　对于加工类企业来说，他们非常重视产品的销售，因此将大部分的时间和精力用于产品销售方案的制定中，忽略了机械设备的管理和维护。下面我们就现阶段机械设备管理中常见问题进行论述：

　　现阶段加工类机械设备在管理过程中缺乏完善的管理制度，导致其机械类设备得不到及时的维护和维修。设备的管理也是完全依靠管理人员的经验进行，缺乏积极性和主动性。另外大部分企业没有建立规范的机械设备维护和保养的分析机制，导致维修和保养存质量得不到保证。加工类机械设备的零部件成本较高，其维修和保养时所需费用较多，很多企业在管理过程中只注重眼前效益，忽略了机械设备利用的可持续性。甚至还有的企业将用于设备维护和保养的资金挪作他用，导致机械设备长久失效，影响其加工产品的精度。

　　机械设备维修质量受企业管理人员思想意识水平的影响较大，如果企业管理人员不重视设备的维修，就会导致设备维修资金不到位，对维修工作质量的监督存在很多问题。为了确保加工进度，很多机械不得不带病生产，进一步加重机械设备的损坏程度，甚至造成不能维修的情况。

　　随着时代观念和国家政策的不断转变，从事机械行业的人员数量明显降低，导致企业中机械设备操作人员呈现出较强的老龄化，而年轻员工由于缺乏足够的锻炼和经验，其设备操作水平较低，不能够及时进行机械设备的正常保养和维护。同时他们在操作过程中还存在很多不规范的现象，不仅造成了资源的浪费，而且还增加了机械设备发生损害的概率，不符合精细化管理的要求，给企业带来了非常严重的损失。

　　现阶段大部分企业在经营过程中都采用了精益化生产的理念，目的是消除企业生产过程中的所有浪费现象，确保企业经营效益的提升和可持续发展。对于加工类机械设备来说，如果其管理质量得不到提升，一方面会降低加工类机械设备的利用率和加工零件产品的质量，降低企业的生产产量和市场竞争力；另一方面还会增加企业的维修成本，因此必须要严格贯彻精益化生产的理念，实现机械设备管理质量的不断提升。具体可以采取的措施如下：

　　自动化技术和智能技术的应用，使得机械设备自身因素对产品质量的影响越来越大，而设备的维修费用在其总运营费用中所占比例也越来越大，因此加工类企业管理人员必须要转变其思想意识水平，使其意识到质量管理的重要性。只有这样才能够实现企业质量管理制度的不断完善，才能够为机械设备的日常管理提供充足的资金支持，确保维修和保养工作的正常进行。另外管理人员还要充分发挥其职能作用，制定相应的激励制度，提高员工设备管理和维护的积极性。

　　信息化是当前社会发展的主要方向，在机械设备管理过程中也要不断提高其信息化管理的水平，采用各种先进的故障诊断技术以及数据挖掘技术等，实现对机械设备运行状态的在线监测或者从其运行数据信息中挖掘更多的信息，为设备维修方案的制定提供可以参考的依据。如故障诊断系统在使用过程中，通过传感器实现对机械设备关键位置运行参数的采集，然后将采集到的数据传送到数据处理中心，利用计算机先进的数据处理能力，完成对机械设备运行状态的分析和故障的，将故障控制在其发生之前，最大限度降低故障对设备造成的损害。

　　设备管理人员直接负责机械设备的维护工作，因此设备管理质量受其综合素质水平的影响较大，这就要求企业制定合理的培训方案，定期对机械设备管理人员进行各种技能培训，使其能够掌握最先进的设备维修和管理方法，并且能够制定最优的设备维修方案，确保机械类设备能够得到及时和正确的维修。

　　加工类设备是机械企业的重要组成，承担着企业的主要加工任务，因此必须要确保机械设备设备的正常运行。本文通过对机械设备现状的论述，探讨了现阶段机械设备管理中存在的几个主要问题，并且给出了机械企业未来发展过程中可以采取的几个优化措施，为机械设备管理质量的提升提供了可以参考的依据。

　　[1]林世东.机械加工工艺规划以及制作技术的探讨[J].中国新技术新产品.2013(08)

　　[2]梁伟民.对机械加工质量技术控制新思路的探析[J].黑龙江科学.2013(11)